多年來，膠輥出產由于產品的不固定性、尺度規格的多樣性，使工藝設備的機械化、自動化成為難點，迄今為止，多數仍是以人工為主的間斷式單元型作業出產線。近來一些較大的專業性出產廠家已開端完成從膠料到成型和硫化工藝的接連化出產，使出產功率成倍進步，極大地改進了工作環境和勞作強度。
近年來打針、擠出和環繞等技能不斷發展，膠輥成型硫化設備使膠輥出產逐漸走上了機械化和自動化。膠輥功用對整機的影響非常巨大，對工藝操作和出產質量極為嚴厲，其許多類產品已列為精密制品的領域，其間橡膠、塑料原料的選用和產品尺度精度的控制是要害。膠輥的橡膠外表不允許有任何雜質、砂眼和氣泡，更不能有疤痕、缺陷、溝紋、裂口及部分海綿和軟硬不同的現象。為此，要求膠輥在整個出產工藝進程中，有必要堅持肯定清潔和精工細作，完成操作統一化、技能標準化。橡膠塑料與金屬芯的結合、張貼和打針成型、硫化研磨等工序都因此成為高技能含量的工藝。
一、膠料制備
對膠輥來說，膠料的混煉是最為要害的環節。膠輥用膠料種類從天然橡膠、合成橡膠到特種資料多達10余種以上，含膠率為25%～85%，硬度為土（0～90）度，跨越極大范圍。因此，怎么使這些膠料混煉均勻已成為一大難題。常規的辦法是選用開煉機以多種母煉膠的辦法進行混煉加工。近些年來，企業更多地改用嚙合式密煉機，以分段混煉的辦法制取膠料。
膠料達到均勻混煉之后還要用濾膠機進行濾膠，消除膠料內的雜質。然后再用壓延機、壓出機、貼合機制成沒有氣泡和雜質的膠片或膠條，供膠輥成型用。在成型之前，對這些膠片、膠條還要進行嚴厲的外觀檢查，限制停放期，堅持新鮮外表并避免粘連和揉捏變形。由于膠輥大部分為非模壓制品，一旦外表橡膠存在雜質和氣泡，在硫化后對外表進行研磨時即有或許呈現砂眼，由此將導致整個膠輥呈現超標返修，乃至報廢。
二、成型
膠輥成型首要是在金屬芯上張貼包覆橡膠，有包貼法、擠出法、模壓法、注壓法和打針法等。目前國內首要以機械或手工張貼成型為主，國外多數已完成了機械自動化。大中型膠輥基本上選用仿形擠出，用壓出膠片接連張貼成型或擠出膠條接連環繞成型的辦法出產。一起，在成型進程中以微機自動控制其規格尺度和外觀形狀，有的也可用壓出機直角和異形擠出的辦法進行成型。
上述成型辦法不僅能減輕勞作強度，一起還能消除或許產生的氣泡。為避免膠輥硫化中變形并避免氣泡和海綿的產生，特別對包貼法成型的膠輥，外部還要選用柔性加壓的辦法。通常是在膠輥外外表包扎環繞數層棉布或錦綸布，再用鋼絲或纖維繩索加以固定加壓。雖然這一工藝早已完成了機械化，但由于硫化之后還要除掉包扎物，構成一個“盲腸”工藝，使制作進程復雜化，并且因包扎布、環繞繩的運用次數極為有限、耗費量大而造成浪費。
對小型和微型膠輥能夠選用手工貼片、擠出套入、注壓、打針和澆注等多種出產工藝辦法。為進步出產功率，現已大多選用模制法，并且精度也遠遠高于非模制法。固體橡膠的注壓、打針以及液體橡膠的澆注，已成為最首要的出產辦法。
三、硫化
目前，大中型膠輥的硫化辦法依然是硫化罐硫化，雖然柔性加壓模式有所改動，但仍未脫離往返運輸吊卸的深重勞作負擔。硫化熱源有蒸汽、熱空氣和熱水3種加熱辦法，主流仍是蒸汽。因金屬芯觸摸水蒸汽而有特別要求的膠輥，選用間接蒸汽硫化，時刻要延長1~2倍，一般常用于中空鐵芯的膠輥。對不能用硫化罐硫化的特別膠輥，有時采取熱水硫化，但水污染的處理有待處理。
為避免橡膠與金屬芯因導熱差異產生不同收縮而造成膠輥與膠芯之間產生脫層，一般硫化多選用緩慢升溫升壓的辦法，硫化時刻遠比橡膠本身所需硫化時刻要長得多。大型膠輥為達到內外均一硫化以及使金屬芯與橡膠的導熱性相近，在罐內停留的時刻往往長達24~48h，約為橡膠正常硫化時刻的30~50倍。
小型和微型膠輥現已大部分改為平板硫化機模壓硫化，完全改動了膠輥傳統的硫化辦法。近年還實施注壓機裝模、抽真空硫化，并且能夠自動開閉模，機械化和自動化程度大幅進步，并且硫化時刻短，出產功率高，產品質量好。特別是選用橡膠打針成型硫化機時，把成型和硫化兩個工序合二為一，時刻能夠縮短到2~4 min，已成為膠輥出產發展的重要方向。
目前，以聚氨酯彈性體（PUR）為代表的液體橡膠在膠輥出產中發展很快，并為之開辟了資料和工藝革新的新途徑。它選用澆注辦法，把復雜的成型操作與粗笨的硫化設備甩掉，使膠輥出產工藝大為簡化。不過，最大問題是由于有必要運用模具，關于大型膠輥特別是單個產品來說，導致出產成本大幅進步，給推廣運用帶來了很大困難。
為處理這一難題，近年開端呈現無模制作的PUR膠輥新工藝。它以聚氧化丙烯醚多元醇(TDIOL)、聚四氫呋喃醚多元醇(PIMG)和二苯甲烷二異氰酸酯(MDl)為原料，混合攪拌之后快速反應，定量地澆注到緩慢旋轉的膠輥金屬芯上，一步一步完成邊澆注邊固化，最終構成膠輥。這種工藝不僅流程短，機械化、自動化程度高，并且省去了粗笨的模具，可隨意根據要求出產各種規格尺度的膠輥，使成本大幅度下降，現已成為PUR膠輥的首要發展方向。
另外，在世界各地用液體硅橡膠制作辦公自動化設備方面運用的微型精密膠輥也發展很快。它們分為加熱固化(LTV)和室溫固化(RTV)兩大類，所用設備也同上面的PUR不同，構成另一類澆注辦法。在這里，最要害的問題是怎么控制并下降膠料粘度，使之堅持必定的壓力和擠出速度。
四、外表處理
外表處理是膠輥出產最終也是最要害的一道工序，外表研磨狀態直接左右著膠輥的運用功用。目前研磨的辦法多種多樣，但首要是機械車削和磨光，為此研磨辦法、研磨東西及所用磨料非常重要，各企業多視其為技能決竅，堅持對外不宣的態度。其間最大的問題是怎么處理研磨時橡膠的生熱現象和堅持研磨后外表的最佳撓度。
膠輥除了對外表要進行研磨處理外，還要完全清洗，除掉外表附著的膠粉，要求較高的還要對外表進一步作拋光加工，也有的在外表涂覆樹脂涂料、乳膠漆料、磁粉、靜電粉體等。一起，也可電鍍一層所需鍍層，或許進行化學氧化處理等，以達到光感、抗蝕、磁化和導電等功用的意圖。
隨著膠輥的不斷發展，膠輥外表的涂敷技能也得到快速進步，現已開端改動膠輥功用完全賴包覆橡膠的傳統辦法。具體地說，就是用涂層的辦法改動和賦予膠輥新的功用。如使用壓延機、刮涂機一類設備，增設油屏蔽層以達到進步耐油性的意圖等，雖然膠輥的形狀、資料同本來一樣，但其功用卻產生了很大改變，有的變成功用膠輥，這種外表處理技能往后將很有發展前途。
綜上所述，現